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Come si producono i pannelli in legno strutturale XLAM

Scopriamo le principali fasi della produzione dell’XLAM per conoscere meglio le caratteristiche di questo legno strutturale

Le caratteristiche dell’XLAM sono strettamente legate al modo in cui avviene la produzione del materiale. È interessante quindi soffermarci sulle fasi e sui passaggi determinanti per conoscere meglio le tipicità di questo particolare legno strutturale.

La modalità costruttiva dell’XLAM si basa sulla sovrapposizione di strati di tavole con un’inclinazione di 90°. Il numero degli strati è di solito dispari, ma in alcuni casi può essere pari, quando gli strati interni sono posati con la fibra nella stessa direzione.

Ciò che fa la differenza nella produzione è la colla che deve avere un grande potere di incollaggio delle facce delle tavole di legno ma, soprattutto, deve poter resistere ai movimenti dovuti all’igroscopicità del legno nei casi (da evitare) in cui il pannello si trovi, per vari motivi, a contatto con l’acqua.

Le tavole sono anche giuntate di testa con il sistema finger joint, già da anni utilizzato nella produzione del legno lamellare. Questo metodo consiste nella possibilità di aumentare le superfici di appoggio tra le due teste che saranno vincolate ancora con collante. Il giunto di testa deve essere realizzato in modo da avere una resistenza caratteristica maggiore di quella del legno contiguo. Tale garanzia viene data da un continuo controllo, a mezzo di prove distruttive, il quale prevede l’analisi statistica della resistenza dell’incollaggio.

Zenari 1_FIG 1_Controllo di quantità della colla sul giunto detto finger joint (Foto Davide Maria Giachino)

Controllo di quantità della colla sul giunto detto finger joint (Foto Davide Maria Giachino)

I collanti impiegati sono normalmente di due tipi: la colla melaminica e la colla poliuretanica. La classe di emissione di formaldeide che si ha con entrambe le tipologie di collante è la classe E1 e questo è, comunque, il valore consentito dalla legge italiana ed europea come limite massimo all’interno delle abitazioni.

Zenari 1_FIG 2_Una delle fasi di produzione dei pannelli XLAM, applicazione della colla poliuretanica (Foto Davide Maria Giachino)

Una delle fasi di produzione dei pannelli XLAM: applicazione della colla poliuretanica (Foto Davide Maria Giachino)

In realtà la colla poliuretanica non ha emissione a differenza della colla melaminica, ma un vuoto normativo europeo le equivale nella classe E1.

Una volta giuntate le tavole è necessario affiancarle fino a ottenere la superficie del pannello desiderato. Le dimensioni massime reperibili sul mercato sono di 13 m di lunghezza e 3 m di larghezza. Alcuni produttori preferiscono effettuare la produzione di ogni singolo strato incollando le tavole contigue sui lati adiacenti per comporre successivamente il pannello negli strati dispari o pari a seconda del prodotto che devono realizzare. Altri preferiscono affiancare semplicemente le tavole e poi successivamente sovrapporre i diversi strati. In ognuno dei due metodi, i sandwich sono composti intervallando strati di tavole con un film di colla, normalmente nel quantitativo di 150-200 g/m2.

La fase finale è quella del pressaggio degli strati di tavole e anche per questa operazione vi sono almeno due possibilità: le presse idrauliche e le presse che creano il vuoto. La sostanziale differenza sta nella pressione che è possibile esercitare con i due sistemi, che è dieci volte superiore nel sistema sotto vuoto in confronto alle presse idrauliche.

Anche nel caso dell’incollaggio sulle facce delle tavole la qualità dell’operazione deve essere costantemente monitorata per valutare la bontà dell’operazione eseguita. Tale controllo viene svolto con il metodo della resistenza a delaminazione definito dalla norma EN 391, la quale prevede il prelievo di più campioni durante il processo produttivo giornaliero, delle dimensioni di 12 x 12 cm di pannello, e con processo successivo di impregnazione di umidità e successiva essicazione per 24 ore in cella. Alla fine del test di invecchiamento si misura il quantitativo di superficie dove la colla non ha resistito e quindi si è creata una scollatura. I test ai quali sono sottoposti, quotidianamente, i campioni di pannello hanno lo scopo di monitorare l’ingegnerizzazione del pannello in modo che questo possa garantire le prestazioni nel tempo.

Letto 1062 volte Ultima modifica il Martedì, 09 Febbraio 2016 10:30