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Legno strutturale: come è fatto un pannello XLAM

 

I pannelli XLAM di legno massiccio incollati a strati incrociati: una breve panoramica delle sue caratteristiche

Un pannello XLAM è composto da un numero variabile di strati di tavole sovrapposti e incollati fra loro a formare un pannello multistrato I pannelli XLAM sono pannelli di grandi dimensioni, nei quali gli strati di tavole sono sovrapposti e incollati uno sull’altro in modo che la fibratura di ogni singolo strato sia ruotata nel piano del pannello di 90° rispetto agli strati vicini.

Il numero di strati e il loro spessore possono variare a seconda del tipo di pannello e del produttore.

Il numero minimo, teorico, di strati per ottenere un pannello XLAM è 3. Ma si arriva a 5 strati per ottenere un comportamento fisico e meccanico efficace e completamente corrispondente alla definizione di elemento multistrato con capacità portante nelle due direzioni del piano. Infatti, con soli 3 strati la direzione corrispondente allo strato centrale del pannello permette una prestazione strutturale limitata, anche se sufficiente in caso di strutture semplici.

Al momento attuale i pannelli XLAM sono prodotti, come la maggior parte degli elementi di legno per uso strutturale, con legno di conifera. Accanto al legno di abete rosso, che rappresenta la soluzione normale per la produzione di pannelli XLAM, si usa legno di larice o di douglasia, in modo da ottenere pannelli XLAM con le caratteristiche di durabilità di queste specie legnose.

Le tavole usate per la produzione dell’XLAM possono essere considerate come equivalenti alle tavole impiegate per la produzione di legno lamellare incollato. Si tratta di materiale prodotto in modo altamente industrializzato e con particolare riguardo verso la garanzia di caratteristiche meccaniche e fisiche di qualità.

Il singolo strato di tavole può essere considerato come l’elemento di base del pannello XLAM.

Esso è composto da una serie di tavole affiancate una all’altra ed eventualmente collegate fra loro tramite incollatura (si noti che l’incollatura della superficie stretta delle singole tavole non è di importanza essenziale ai fini delle caratteristiche fisiche e meccaniche del pannello finito).

Le tavole per la produzione di XLAM sono inoltre giuntate nel senso longitudinale tramite giunti a pettine, in modo da ottenere tavole continue e ininterrotte su tutta la lunghezza di ogni singolo strato.

Le singole tavole sono stagionate fino a un grado di essiccatura del 12% e quindi sottoposte a una procedura di classificazione secondo la resistenza, in modo da attribuirle a una classe di resistenza definita. Sarà questa classe di resistenza a definire le caratteristiche meccaniche dell’XLAM.

L’aspetto estetico dei pannelli XLAM varia in funzione del grado di finitura e del tipo di produzione usato. In alcuni procedimenti di produzione è previsto di lasciare un’intercapedine fra le singole tavole, che resta visibile sia sulla superficie sia nelle sezioni del pannello: questi pannelli sono evidentemente poco adatti per l’uso a vista.

Le linee di produzione più moderne prevedono di accostare le tavole, lavorate con un alto grado di precisione, una contro l’altra, in modo da ottenere una superficie del pannello continua e chiusa anche in assenza dell’incollatura del lato stretto delle tavole.

Non da ultimo è interessante ricordare come sia possibile realizzare anche pannelli XLAM curvi: grazie all’impego di particolari tecniche di produzione, un produttore è in grado di realizzare pannelli curvi secondo le indicazioni del cliente. Si tratta di una lavorazione e di una procedura di produzione speciali, che comportano un onere particolare e che devono rispettare limiti geometrici ben definiti.

Probabilmente l’uso di pannelli curvi resterà riservato a poche applicazioni particolari e decisamente esigenti dal punto di vista progettuale, ma rappresenta comunque una possibilità interessante e un esempio della versatilità del materiale XLAM.

Letto 727 volte Ultima modifica il Martedì, 09 Febbraio 2016 10:16